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耐磨复合板的除绣方法及生产注意环节

2018-08-08

在输油、输气管线防腐施工过程中,复合耐磨板的表面处理是决定管道防腐使用寿命的关键因素之一,它是防腐层与堆焊耐磨钢板能否牢固结合的前提。经研究专业机构研究,防腐层的寿命除取决于涂层种类、涂覆质量和施工环境等因素外,堆焊耐磨复合板的表面处理对防腐层寿命的影响约占50%,因此,应严格按照防腐层规范对堆焊耐磨复合板表面的要求,不断改进堆焊耐磨钢板的表面处理方法,堆焊耐磨复合板的除绣方法主要有以下几种:

1、清洗:利用溶剂、乳剂清洗钢材表面,以达到去除油、油脂、灰尘、润滑剂和类似的有机物,但它不能去除钢材表面的锈、氧化皮、焊药等,因此在防府作业中只作为辅助手段。

2、酸洗:一般用化学和电解两种方法做酸洗处理,管道防腐只采用化学酸洗,可以去除氧化皮、铁锈、旧涂层,有时可用其作为喷砂除锈后的再处理。化学清洗虽然能使表面达到   的清洁度和粗糙度,但其锚纹浅,而且容易对周围环境造成污染。

3、工具除锈:主要使用钢丝刷等工具对钢材表面进行打磨,可以去除松动的氧化皮、铁锈、焊渣等。手动工具除锈能达到Sa2级,动力工具除锈可达到Sa3级,若钢材表面附着牢固的氧化铁皮,工具除锈效果不理想,达不到防腐施工要求的锚纹深度。

4、喷射除锈:喷射除锈是通过大功率电机带动喷射叶片高速旋转,使钢丸、钢砂、铁丝段、矿物质等磨料在电机强大的离心力作用下对堆焊耐磨复合板的表面进行喷射处理,不仅可以      氧化物、铁锈和污物,而且堆焊耐磨复合板在磨料猛烈冲击和磨擦力的作用下,还能达到所需要的均匀粗糙度。喷射除锈后,不仅可以扩大管子表面的物理吸附作用,而且可以增强防腐层与管子表面的机械黏附作用。因此,喷射除锈是管道防腐的理想除锈方式。一般而言,喷丸除锈主要用于管子内表面处理,抛丸除锈主要用于堆焊耐磨复合板外表面处理。

耐磨复合板的广泛使用不仅大大节约了生产成本,也降低了资源能源消耗。堆焊耐磨复合板生产中应注意以下环节,具体是:

1、轧辊凸度轧制凸度决定了有载状态下的辊缝形状,也就决定了轧制时堆焊耐磨复合板带钢的板形。轧制凸度是轧辊原始凸度、热凸度、轧制力以及弯辊等综合因素决定的,因此在生产中应根据轧制环境摸索合适的轧辊原始凸度。

2、轧辊氧化膜轧辊在使用过程中会形成一种非常致密的、耐磨的氧化膜。轧辊氧化膜有形成、增厚、剥落的过程,对堆焊耐磨复合板带钢的板形有重要影响,应注意以下方面:

1)轧辊冷却轧辊辊面温度均匀性是影响轧辊氧化膜的重要因素,轧辊冷却水的水温、水量和水压直接影响着轧辊辊面温度。因此轧辊冷却水的喷嘴要通畅,要有合适的水压和水量,喷射均匀。此外,轧辊冷却水温度对氧化膜状态影响也很大,适宜的温度是30-35℃。

2)轧制润滑带钢要使油膜均匀、牢固要求喷嘴通畅,以及合适的油水比例,润滑油与水的比例在2:5较合适,即能防止打滑,又具有润滑作用。

3、层流冷却层流冷却水梁平直,要避免横向冷却不均;侧喷角度、压力正常,把堆焊耐磨复合板表面的水能全吹走,层流冷却集管水嘴无堵塞。上下面层流冷却水的分配比例为1:1.8时,效果

4、侧导板卷取前侧导板是热轧带钢生产过程中控制卷形的主要手段。在生产薄规格时,卷取侧导板夹紧力太大,一方面容易造成异物随板带进入夹送辊,致使夹送辊辊面划伤,从而使堆焊耐磨复合板表面形成辊印等质量缺陷;另一方面也容易导致带钢边部小的边浪。所以生产2.0mm规格及以下的热轧带钢时应取消压力控制,执行位置控制。

5、换辊周期换辊周期也是影响堆焊耐磨衬板形的重要因素。在减薄生产时要进行厚度过渡,由厚规格到薄规格,一般以10-15%的比例进行厚度递减。薄规格生产过程总带钢凸度、平直度等要求较高,应安排在轧辊状态时轧制。轧制周期内的轧制吨位分配要合理,一个轧制周期内纯减薄的轧辊使用吨位约占50%左右。这样的轧程安排合理,堆焊耐磨复合板的表面质量以及板形质量良好。

堆焊复合耐磨板整张耐磨钢板标准尺寸:1400mm×2860mm 。堆焊复合耐磨板常用规格(基体层+耐磨层)mm: 5+4;6+4; 8+4;8+5 ;8+6;10+9;20+6;40+10等等,可根据用户要求生产。

由于堆焊复合耐磨板能大幅提高水泥生产中磨损严重部件的寿命,因此得到大多用户的青睐。不过市场上已充斥大量耐磨板,质量性能差异极大,价格差异也大。因此,有   在采购中掌握识别方法:

(1)堆焊复合耐磨板的板面焊道光滑程度及平整度,越光滑平整越好。硬面层厚度表面产生细裂纹越密,硬度越高;硬面层越均齐,磨损及磨耗寿命越长;硬面层表面与内层硬度差异越小越好。

(2)可以要求厂商提供样品自行送至授权的化验机构进行G -65试验,凭其耐磨耗度选材。

(3)检验C r 、C 、B 等主要化学成分。

(4)通过允许卷曲半径判断,卷曲半径越小,说明焊接后的结合强度越大。


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